Fabrieksbezoek Nolan helmen

Een helm die nagenoeg volledig in eigen huis wordt gefabriceerd, bij het Italiaanse Opticos, producent van Nolan, X-Lite en Grex, is dat nog het geval. We lopen een dagje mee langs de Nolan-productielijn en volgen onder andere de nieuwe N104 van polystyreen-korrel tot uiteindelijke systeemhelm.
“Alleen de binnenvoering krijgen we kant-en-klaar aangeleverd”, verklapt Nolan-exportmanager Luca Farina en laat er direct lachend op volgen: “nee, niet uit China, maar elders uit Europa. Al het andere doen we in eigen huis.“ We staan in een broeierig warme bedrijfshal, waar de basis van iedere Nolan-helm, de polystyreen-binnenschaal, het levenslicht ziet. De polystyreen-korrels worden hier verhit, waardoor ze uitzetten tot EPS (expanded polystyreen), en worden vervolgens in machtige machines verwerkt tot binnenschaal, helmkroon of kingedeelte en waar nodig in verschillende densiteiten. Buiten onder een afdak staan de schaaldelen tot een meter of vijf hoogte opgetast in grote kooien, wachtend op hun uiteindelijke beschermende taak in een helm. Indrukwekkende rijen, maar die waren in 2007 nog indrukwekkender, toen de productie een hoogtepunt bereikte. “In dat jaar produceerden we nog zo’n 750.000 helmen”, verduidelijkt Farina. “Nu zijn het er, onder andere door de crisis, veel minder. Een dikke 400.000 op jaarbasis.” Die worden door de 370 werknemers in een 3-ploegendienst gefabriceerd. Een hal verder wordt het beeld bepaald door een aantal gigantische persen voor de buitenschalen. De schalen van Nolan en Grex zijn van polycarbonaat (X-Lite heeft een fiber helmschaal), waarvoor Lexan-korrels de basis vormen. Deze korrels zijn er voor de schalen in wit en zwart en voor de helmvizieren, die dus ook van Lexan worden gemaakt, onder andere in ‘light’, ‘smoke light’ en ‘smoke’. Dat laatste werpt uiteraard de vraag op of het mogelijk is om een volledig transparante helm te produceren? Een vraag die Farina bevestigend beantwoordt: “Dat is inderdaad mogelijk en dat doen we in het geval van een nieuw model helm ook altijd. Zo kun je eventuele zwakke plekken in de mal voor de helmschaal makkelijker ontdekken.” Die mallen zijn, naast gemotiveerde werknemers uiteraard, misschien wel het grootste kapitaal van het bedrijf. Ten eerste omdat ze schreeuwend duur zijn en ten tweede omdat je zonder die mallen geen helmschalen, vizieren of kleinere helmonderdelen als bijvoorbeeld ventilatieschuifjes kunt maken. Voor ieder kunststof onderdeel heb je simpelweg een aparte mal nodig. Enorme gevaartes trouwens, die je niet tussen de bedrijven door eventjes wisselt. De te verwisselen mal moet eerst afkoelen, waarna het nog een halve dag in beslag neemt om de mal te demonteren en de nieuwe te plaatsen. Het vereist dus de nodige planning om het productieproces soepeltjes aan de gang te houden. De Lexan-korrels worden tot een temperatuur van 280° Celsius verhit, waarna het dan vloeibare materiaal onder een druk van 50 bar in de mal wordt geperst. En dan heb je bijvoorbeeld binnen een minuut een kraakhelder viziertje, dat daarna onder andere nog in een speciaal bad verdwijnt voor een anti-kraslaag. De helmschalen die uit de mallen te voorschijn komen, zijn uit één stuk en al enorm gedetailleerd voor wat betreft de verdere aankleding van de helm. De uitsparing voor een communicatiesysteem op een systeemhelm is bijvoorbeeld al aanwezig. Farina gaat ons vervolgens voor naar de polijstafdeling, waar twee grote cabines robotarmen met zwierige bewegingen de helmschalen onder verschillende hoeken langs een polijstband halen. “Hier worden alle randjes en oneffenheden van de schalen verwijderd”, legt Farina uit. “Vroeger gebeurde dat met de hand, wat het dus een enorm arbeidsintensief karwei maakte. In feite hebben we nu nog één afdeling die heel arbeidsintensief is en dat is de plek waar de helmschalen worden bestickerd. Hier werken alleen vrouwen en alleen bij daglicht. Puur en alleen omdat het heel precies werk is. Er mag bijvoorbeeld geen enkel luchtbelletje blijven zitten na het plakken van de stickers. Dat het echt handwerk is, zie je als je twee dezelfde helmen naast elkaar houdt. Daar kunnen heel kleine nuanceverschillen in zitten. Nu wordt er onder andere een serie Checa-replica’s beplakt en dat kost ongeveer twintig minuten per helm. Maar er zijn ook helmdesigns die wel drie kwartier in beslag nemen. Bovendien hebben de dames er drie maand intensieve training opzitten voor ze dit precisiewerk kunnen gaan doen. Het is dus duurbetaalde arbeid en dat vertaalt zich uiteindelijk ook in de meerprijs in de winkel. Dat is dus geen marketingpraat.” Ondanks dat de productie de laatste jaren fors is teruggeschroefd, is er het afgelopen jaar nog een hagelnieuwe, moderne assemblagehal annex geopend, waar al naar gelang de vraag geassembleerd wordt. Hier komen alle onderdelen van bijvoorbeeld de nieuwe N104 systeemhelm bij elkaar: binnenschaal, binnenvoering, kinstuk, vizier en zonnevizier, ventilatieschuifjes, sluitsysteem, boutjes, vulringetjes. Na een laatste check verdwijnt de helm in een helmzak en doos, klaar voor verzending over de wereld! [BU’s] [opener: IMG_0677 of IMG_0703] [Onderstaande misschien in een strip onderlangs, is volgorde in productieproces] [IMG_0657] Binnenschalen zo ver het oog reikt. Op de binnenvoering na produceert Nolan alles in eigen huis. [IMG_0670 + IMG_0673; 1 BU] Geen Star Wars, maar de mal voor een systeemhelm. Een malletje wisselen is een halve dag werk. [IMG_0674] Ook de vizieren rollen in eigen huis van de band en worden minutieus gecheckt op krasjes en oneffenheden. [IMG_0686] Vroeger was dit handwerk, tegenwoordig doen robots het: het polijsten van de helmschalen. [IMG_0695. Deze mag eventueel ter reserve] Een Checa-replica op papier. De stickers worden losgeweekt en vervolgens op de schaal geplakt. [IMG_0698] Precisiewerk, het bestickeren van helmen geschiedt alleen bij daglicht en is een tijdrovende club. [IMG_0710] Van maagdelijk wit naar eminent glanzend grijs binnen tien tellen. [IMG_0715. Deze mag eventueel reserve] Ook speciale verzoekjes staan bij Nolan op het repertoire. [IMG_0723] Het eindpunt van de productielijn, de nieuwe assemblagehal waar alle onderdelen samenkomen. [IMG_0733] Opticos, waar Nolan onder valt, beschikt ook over een gecertificeerd testlaboratorium.