D3O fabrieksbezoek
Uit het industriële Croydon, een zuidelijk deel van Londen, komen een paar van de meest geavanceerde protectoren van deze planeet. Deze feloranje en vervormbare beschermende engeltjes zijn tegenwoordig niet meer weg te denken uit de motorbranche. De reden daarvoor is simpel: flexibiliteit.
Haast onopvallend verborgen in een klein zijstraatje van een klassiek aandoend Engels industriegebied staat een kenmerkend Brits gebouw, opgetrokken uit rode bakstenen. Op een glazen draaideur staat op een bijna bescheiden plaatje: D3O-Lab. Hier in dit in onopvallende pand ontwikkelt het Britse bedrijf met bijna een dozijn scheikundigen en wetenschappers vooruitstrevende
technologieën en materialen voor impactbescherming. Deze vindingrijke club ontwikkelde in totaal al meer dan dertig verschillende materialen, die allemaal zijn terug te voeren tot dezelfde gepatenteerde en uiteraard geheime basis. Wat al deze materialen gemeenschappelijk hebben, is dat ze flexibel zijn en tegelijkertijd de grootste bescherming tegen een impact bieden. Hoe het werkt? Bedrijfsgeheim. Feit is dat de materiaalwetenschappers Richard Palmer en Philip Green in 1999 experimenteerden met een dilatante vloeistof zonder newtonse eigenschappen. Klinkt ingewikkeld, en komt er eenvoudig gezegd op neer dat de vloeistof in rust net als water vrij kan stromen, maar bij een impact of andersoortige klap van buitenaf onmiddellijk keihard wordt.
In de inmiddels 25-jarige geschiedenis van het bedrijf zijn ook de nieuwste materialen nog gebaseerd op de basisvloeistof van destijds. De belangrijkste ruimte van D3O-Lab in het bakstenen onderkomen is uiteraard het laboratorium. Twee materiaalwetenschappers doen hier op een oppervlakte van 60 vierkante meter dagelijks onderzoek naar nieuwe, vormbare materialen voor verschillende gebruiksdoeleinden. Fotograferen? Ten strengste verboden. Om een idee te geven van dit kloppende hart van D3O: de werkplek van de onderzoekers oogt een beetje als het cliché-laboratorium in een Hollywood-film met tientallen vaten, meetapparatuur en canules. Aan de linkerzijde staat een koelkastgrote oven, waarin nieuw ontwikkelde materialen op hittebestendigheid worden getest. Als een nieuw materiaal deze test doorstaat – de vindingrijke wetenschappers creëren zo’n vijf nieuwe materialen per jaar -, wordt de vloeistof in een bepaalde vorm gegoten (rugprotector, schouder- of knieprotector) om even uit te harden. Vervolgens gaat het prototype naar een kleine ruimte waar een ander team wetenschappers en deskundigen het uitvoerig gaat testen. Doorstaat het prototype ook deze testmarteling, dan wordt het in productie genomen in een niet verder bekende productiefaciliteit van het bedrijf.
