Fabrieksbezoek Held
Happy Birthday Held! Maar liefst 75 kaarsjes mag de Duitse motorkledingspecialist dit jaar uitblazen, voor ons reden om eens een bezoekje te brengen aan de Zuid-Duitse onderneming. En daar worden ons onder meer de grondbeginselen van de handschoenfabricage bijgebracht, waarbij onder meer de term ‘pufferei’ valt. Wat is dat dan in hemelsnaam?
“Goede vraag!” De beide Held-broers Markus en Stefan kunnen een korte glimlach niet onderdrukken. De vraag naar de ‘pufferei’ valt altijd wanneer journalisten zich de geheimen van de handschoenfabricage (daar waar het 75 jaar geleden allemaal mee begon) laten uitleggen. “Dat is eigenlijk een huisterm voor een afdeling hier. Moeilijk uit te leggen, het beste kunnen we het je laten zien.” We lopen naar een bijgebouw van de hoofdzetel van de firma in het Duitse Burgberg en worden vriendelijk begroet door vrolijke dames aan statafels. Niets sist, puft of dampt, wat de term toch wel een klein beetje suggereert. “Bepaalde modellen worden hier na productie met de hand over hete ijzers getrokken”, verklaart Stefan Held, die daarmee metalen, gekromde handen in diverse formaten bedoeld, waarbij de duim een eigen uitstulping heeft. Bijzonder bedreven en snel vlammen de dames uitstekende naden af, controleren met geoefende ogen de kwaliteit en ‘kneden’ de handschoenen in vorm. Mocht iemand zich ooit hebben afgevraagd waarom de duurdere high-end modellen van Held voelen alsof ze al ingedragen zijn, dan heb je hier het antwoord. Of een deel van het antwoord althans, er is immers wel iets meer nodig dan alleen een ‘pufferei’ om van een handschoen een comfortabele handschoen te maken.
Even een paar stapjes terug daarom. De basis van een goede handschoen begint niet geheel verrassend met goed leer, waarbij Held in de meeste gevallen voor kangoeroeleer kiest. Dat komt uit – hoe verrassend! – Australië, waarna het voor verscheping naar productielanden in Azië of Hongarije eerst nog langs een andere Held-telg moet. Christian is de zoon van tweede generatie bestuurder Erhard Held en neef van de huidige directeur Markus Held, die inmiddels alweer de derde generatie binnen het familiebedrijf vormt. We treffen hem op de snijafdeling bij het keuren van het leer, wat best nog wat voeten in de aarde heeft. “Een speciale soort van de reuzekangoeroe ontwikkelde zich in Australië tot een ware plaag en daarom wordt de populatie onder licentie gereguleerd. Daar betrekken wij ons leer van, een industriële tak van ‘kangoeroehouderijen’ bestaat namelijk niet”, legt Christian uit terwijl hij de verschillende kwaliteitsniveaus en grootten van de huiden toont. Waarom de huppende tweebeners van down under een hoogwaardiger basis vormen dan runderen uit de wei, doet hij eveneens uit de doeken. “Kangoeroes zweten via de staart en tong, de huid zonder poriën is daardoor een stuk slijtvaster, waardoor je het leer dunner kunt verwerken met dezelfde beschermingsgraad.” Omdat de kangoeroes in het wild leven, en niet in een gecontroleerde omgeving, ontkom je alleen bijna niet aan verwondingen (ergo littekens of beschadigingen) op het leer. Anders dan bij een directe levering aan de productiefaciliteiten, worden deze leerdelen niet weggegooid, maar op een zo duurzaam mogelijke manier verwerkt. Leerdelen met uiterlijke beschadigingen worden op onzichtbare plaatsen verwerkt, om echt slechte delen wordt simpelweg heen gesneden. En is het oppervlak bekrast, dan wordt de achterzijde tot veloursleer verwerkt. Dit alles om de afkeur zo laag mogelijk te houden. Een beetje vergelijkbaar met het verwerken van plaatdeeg, worden aansluitend de verschillende sjablonen zo optimaal mogelijk over de leerstukken verdeeld. Vervolgens worden de afzonderlijke stukken gestanst en – heel belangrijk – opgerekt. De oorsprong van dat laatste stukje bewerking legt Stefan even uit: “Iedereen weet, leer geeft mee en vormt zich in de loop der tijd iets naar je lichaam. Wij rekken de vingers echter vooraf al in de lengte uit, zodat ze tijdens het indragen niet nog verder uitrekken en de proporties uiteindelijk niet meer kloppen of zich plooien gaan vormen.” Dit in combinatie met het toch al zeer dunne kangoeroeleer vertaalt zich in een uitermate direct gripgevoel.
Aansluitend gaan alle losse leerdelen – in het geval van topmodel Titan RR zijn het 75 losse delen per handschoen – naar de productiefaciliteiten in het buitenland. Wie nu denkt dat de naaimachine op pagina ?? er maar een beetje voor de show bij staat, heeft het evenwel helemaal mis. Held maakt niet alleen leren handschoenen, maar heeft een compleet protfolio aan motorkledingstukken, waarvan een deel in Duitsland wordt gemaakt, zoals de jeansmodellen Marlow en Armanda. Vanaf het allereerste gedachtensprongetje en proefmonster tot het naaien en de uiteindelijke verzending, de broeken doorlopen alle stadia op de eigen productiefaciliteit hier in de Zuid-Duitse regio Allgäu. Ook de airbagvesten worden hier vervaardigd en aansluitend met het systeem van In & Motion uitgerust. Na productie vult een medewerker iedere airbag tweemaal volledig met lucht en controleert of er geen onvolkomenheden zijn, pas dan gaat het vest de verkoop in.
Steekproefsgewijs, of bij de invoering van nieuwe materialen en technologieën, doorlopen alle producten uit het assortiment een kwaliteitscontrole. Daarvoor staat de medewerkers een complete testafdeling met verschillende test- en onderzoeksopstellingen ter beschikking. Stefan Held kent hier iedere knop van iedere machine, en elk hoekje van elke testkamer. De meest luidruchtige daarvan blijkt de zogenaamde ‘natte kamer’, waar een regenrit wordt gesimuleerd. Het membraan wordt op een aparte testopstelling gecontroleerd, net als de waterdichtheid van schoenen, die in een waterbad ‘lopen’. Ook staat er een microscoop, waar wordt gecontroleerd of het geleverde leer ook daadwerkelijk van het gewenste dier afstamt. Ergens anders in de ruimte neemt een grijparm een knoop in een houdgreep, slijpen schijven over jeansstof, hangen gewichten aan ritssluitingen en probeert een machine leer stuk te scheuren. Held hecht waarde aan veiligheid, wat ook deels blijkt uit de certificering van bijvoorbeeld textieljas. Deze wordt voor de certificering eerst een aantal maal gewassen. Dat verzwaart en verlengt het certificeringsproces weliswaar, maar bewijst ook dat de beschermingsgraad van de kleding ook na gebruik en reiniging op niveau blijft.
Veel minder machines, maar daarentegen veel meer beeldschermen vind je op de R&D afdeling. Ieder jaar weer nieuwe producten, nieuwe materialen, nieuwe designs, hoe regel je dat? “Ontwikkeling is een continu proces”, vertelt Stefan Held. “Wanneer de 2022-collectie uitkomt, zijn we niet alleen bezig met de volgende, maar zelfs al met de daaropvolgende. De ideeën daarvoor komen van overal, van het team, uit de dagelijkse praktijk, maar ook door onderling overleg.” Dat laatste geldt eigenlijk voor het hele proces. Een designer werkt een basisidee uit tot een initieel ontwerp, dat wordt in samenspraak meermaals aangepast tot er een uiteindelijk prototype staat. Wederom diverse stappen, afdelingen en besprekingen later staat er dan het uiteindelijke eindproduct.
Daarnaast worden ook bestaande items doorontwikkeld, wat bepaald niet minder ingewikkeld is. “We discussiëren vaak over het feit of we één van onze bestsellers wel zouden moeten aanpakken, maar meestal komt het uiteindelijk wel goed”, aldus Stefan. “Stilstand is ook achteruitgang, je moet je aan de markt en trends aanpassen”, vult broer Markus aan. “Momenteel is het urban segment hot, daar moet je dan wel staan.”
Dat bewuste segment vormt slechts een klein deel van het totale assortiment, zo blijkt wel uit het afsluitende bezoekje aan de Held Flagship Store. Van leer tot textiel, van sport tot klassiek, alle stellingen hangen vol. Zo telt het huidige assortiment bijvoorbeeld niet minder dan zestig verschillende handschoenen, beschrijft het lexicon op de Held website 68 verschillende materialen en technieken en dan hebben we het nog niet eens over de rest van de collectie gehad. Er is veel gebeurd in 75 jaar…
